從對密封件表面損壞原因的分析可以看出，為了提高閥門密封面的質(zhì)量和使用壽命，需要適當(dāng)?shù)拿芊饧砻鏀?shù)據(jù)、正確的密封布局和加工方法。

疲勞損壞，密封表面長期使用，閥門在交變負荷的作用下，導(dǎo)致密封圈表面疲勞，出現(xiàn)裂紋和剝落層。橡膠和塑料通過長期使用，簡單的老化外觀，導(dǎo)致功能差。

機械損傷、骨架油封密封面在我們打開和關(guān)閉時會發(fā)生擦傷、碰撞、擠壓等損傷。在兩個密封件的表面之間，原子在高溫和高壓的作用下相互滲透和粘附。當(dāng)兩個密封面相互移動時，粘附部分被簡單地撕裂。密封件表面的粗糙度越高，這種外觀就越簡單。閥門在密封過程中，閥瓣在回座過程中會碰撞和擠壓密封面，使密封表面磨損或產(chǎn)生壓痕。

介質(zhì)的侵蝕是介質(zhì)流動時密封面磨損、沖洗和汽蝕的結(jié)果。在一定速度下，介質(zhì)中的漂浮顆粒與組合墊圈密封表面相沖突，造成一些損壞。高速流動的介質(zhì)直接沖洗密封表面，造成一些損壞。介質(zhì)混合蒸發(fā)時，氣泡爆炸沖擊密封表面，形成一些損壞。介質(zhì)的侵蝕和化學(xué)侵蝕的替代作用會嚴重侵蝕密封表面。

電化學(xué)侵蝕、油封密封面相互接觸、密封面與密封體、閥體接觸、介質(zhì)濃度差、氧濃度差等原因，會發(fā)生電位差、電化學(xué)侵蝕，導(dǎo)致陽極一側(cè)密封面被侵蝕。

介質(zhì)的化學(xué)侵蝕，密封面附近的介質(zhì)直接與密封面發(fā)揮化學(xué)作用，侵蝕密封面。

設(shè)備不正確、維修不力導(dǎo)致密封件表面作業(yè)異常，閥門生病，過早損壞密封面。

選擇不當(dāng)和操作不當(dāng)造成的損壞。主要表現(xiàn)為閥門不按工況前提，堵塞閥作為節(jié)流閥使用，導(dǎo)致密封比壓過大，密封過快或密封不嚴格，使密封面腐蝕磨損。

密封面加工質(zhì)量差，主要表現(xiàn)為密封面裂紋、孔隙、夾層等缺點，由于堆焊和熱處理尺度不當(dāng)，堆焊和熱處理過程中操作不良，密封面硬度過高或過低，由于材料選擇錯誤或熱處理不當(dāng)，密封面硬度不均勻，不耐腐蝕，主要是由于底層金屬在堆焊過程中吹到上面，削弱了密封面合金成分。當(dāng)然，這里也有描述性的話題。

密封件表面損壞的原因可以概括為以下幾個。

密封件表面損壞有兩個原因：人為損壞和自然損壞。人為損壞是由于描述不良、生產(chǎn)不良、材料選擇不當(dāng)、設(shè)備不正確、使用不良、維修不力等因素造成的。自然損壞是閥門正常工作時的磨損，是介質(zhì)對密封件表面不可避免的侵蝕和侵蝕造成的損壞。

由于密封件在閥門通道上具有堵塞和連接、調(diào)節(jié)和分配、分離和混合介質(zhì)的作用，密封件的外觀經(jīng)常被介質(zhì)侵蝕、侵蝕和磨損，損壞非常簡單。

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